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　　對于一個工廠來說，前期好的布局規(guī)劃能讓工廠效益起到事半功倍的作用，做工廠布局規(guī)劃，為什么要選擇工廠布局規(guī)劃公司？因為專業(yè)的事情需要專業(yè)的人做，工廠布局規(guī)劃公司有很多同行業(yè)的成功經驗，減少我們的試錯成本。以下是超詳細的工廠布局規(guī)劃實操分享，希望對你有用。

　　每一本關于設施規(guī)劃和材料處理的IE（工業(yè)工程）教科書的最初章節(jié)都會討論產品設計師和制造工程師的決定如何轉化為軟件的圖表和輸入數(shù)據(jù)，以設計設施布局、分析材料流、平衡裝配線、確定高混合工作單元的機器要求等等。每一個成功的努力（i）消除零件，（ii）在產品的BOM（物料清單）中合并零件，或（iii）消除或合并工藝路線中的操作，將減少零件（或產品）的移動。更少的材料移動就等于更好的流動!以下是一些例子，說明產品設計師、制造工程師、成本估算師、設備工程師師和設備制造者如何在任何工廠中減少零件（或產品）的移動需求。

　　-為每一個材料流動路徑設計一個線性、L、U、S、Z或其他曲線的輪廓

　　-最大限度地減少重型/大型單元載荷的移動距離

　　-阻止批量生產的"制造和填充"思維，采用材料處理方法，如

　　?利用重力來移動物料

　　?限制工廠車間內使用的大型金屬網容器、托盤等的數(shù)量。

　　?減少需要笨重和緩慢的材料處理設備的材料處理行程的數(shù)量

　　?使用可以進行循環(huán)搬運的搬運設備，如牽引車；因此，可以將多個單位的貨物掛在一列火車上，沿著旅行路線訪問多個地點，以提取或放下訂單

　　?通過實施精益做法，如大面積的電子顯示板，每天每班都要開會分享WIP狀態(tài)等，增加設備操作員和物料搬運工之間的溝通。

　　?確定工廠車間的特定位置，共享的物料搬運設備在不使用時將一直停放在那里。

　　?建立標準工作指令（SWI），以選擇容器和材料處理設備來移動這些容器，至少對于經常生產的產品是如此。

　　-通過最大限度地減少分配給每臺機器的占地面積，防止在個別機器上積壓WIP。

　　-在瓶頸工作中心放置緩沖庫存，以平衡工作量不均的連續(xù)作業(yè)。

　　-擴大每個材料處理人員的作用，包括加速；因此，每個處理人員可以獲得每日的時間表，并可以根據(jù)時間表加速訂單，因為他/她在工廠車間漫游的時候，他/她在拖曳中。

　　?由內向外的產品組裝。盡可能將產品的變體保留在裝配過程的最后。如果同一產品有許多變體需要制造，把標準模塊和部件放在里面，把特殊功能和選項"栓在"外面。

　　?避免紀念碑。避免設計需要新的或獨特工藝的部件或子組件，由于設備成本的原因，這些部件或子組件將不得不被多個產品線所共享。

　　?盡早批處理。如果需要批量加工的工藝（電鍍、噴漆、熱處理、干燥/老化、電鍍等）是絕對必要的，盡量設計可以盡早使用這些批量工藝的產品。沒有什么比在裝配線中間有一個必須送到供應商那里去加工的操作更糟糕的了!

　　?使模塊和部件標準化，而不一定是產品。提供廣泛的產品組合或大規(guī)模定制一個基本的產品設計會帶來競爭優(yōu)勢。因此，減少產品庫存單位（SKU）可能不是一個好主意。然而，減少模塊和組件的SKU應該是一個核心戰(zhàn)略（特別是對于售后市場和MRO（維護、修理和大修）業(yè)務部門）。

　　?挑戰(zhàn)每個公差。沒有什么比持有不必要的公差更糟糕的了，因為這總是需要一個復雜的過程，可能需要外包，或者需要一個高技能的操作員來操作機器。公差應該使用既定的標準和現(xiàn)場員工的意見來分配。

　　?縮短制造路線。只要有機會，就應取消或合并生產流程中的操作。減少制造一個零件的VA步驟的數(shù)量將自動減少與每個VA操作相關的NVA活動的數(shù)量（裝載/卸載、等待、移動零件的材料處理等）。

　　?在源頭檢查。每當在任何機器上加工的整批零件都必須送到單獨的檢驗部門，因為操作員不負責確保零件的質量，就存在著報廢/返工的可能性。操作員是否可以接受培訓（并被信任?。﹣頇z查自己的工作是否有缺陷？如果不能，那么當操作員舉起旗子表示需要進行FPI（首件檢驗）時，是否可以從檢驗部門派遣一名檢驗員到機器上？每當一個報廢的零件需要被替換時，整個NVA活動周期的延誤和成本就會重復出現(xiàn)，并分別增加到該零件的流程時間和生產成本中去。

　　?減少工具的種類。一個零件或產品的設計中所允許的每一個獨特的功能都需要創(chuàng)造一個新的工具。但是，維護保存在工具庫中的每一個工具，都有很大的成本。因此，首要任務不應該是做一個5S活動來整理工具箱！相反，首要任務應該是把工具箱整理好。相反，首要任務應該是使用成組技術創(chuàng)建一個可分類的數(shù)據(jù)庫，記錄目前使用的所有工具，并利用這些數(shù)據(jù)進行品種減少。

　　?觸摸100次。一個零件（或產品）只設計了一次，但可能要生產100次。想一想在每個單元上進行的每項操作的材料處理和定位，特別是如果它很重，必須手工處理。那么，在工廠內部運輸?shù)牟煌鎯θ萜髦械乃修D移，以及向供應商和最終客戶的運輸呢？

服裝工廠如何規(guī)劃、布局，達到最高效率？

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關于工廠布局的7條原則